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產品描述
參數
轉爐煙氣純干法除塵工藝（CG法）作為一種全新除塵工藝，在保證除塵工藝的節能、減排、資源綜合利用、經濟效益的同時，其安全性也大大提高。
1．轉爐煙氣余熱回收及純干法除塵新工藝
轉爐煙氣余熱回收及純干法除塵新工藝由高溫煙氣冷卻系統（余熱鍋爐）、純干除塵及輸灰系統、純干煤氣冷卻回收及廢氣放散系統組成。
該除塵新工藝與現行除塵工藝不同點在于：
◆轉爐800-1000℃煙氣余熱轉化為蒸汽回收；
◆轉爐煙氣冷卻不噴水，煙氣為純干煙氣；
◆煤氣冷卻不噴水，煤氣為純干煤氣；
◆煙氣除塵為純干法，粗除塵+精除塵；
◆爐塵經配料制成功能爐料返轉爐冶煉——資源化高效利用。
CG法工藝特點
1）CG法工藝適應并運用轉爐煙氣的規律和特點，通過引風機抽吸使煙氣快速運動，煙氣在運行中，經過各個功能的工藝裝備，實現煙氣自動降溫、自動換熱產汽、自動分離煙塵、煤氣自動冷卻，從而形成純干全新除塵工藝。
2）經本工藝除塵的轉爐煙氣三大資源（800-1000℃熱能、含70%CO、含FeO、CaO及MgO爐塵）。
3）除塵過程節水、節電。
4）除塵過程既是排放達標的過程，也是創經濟效益的過程，簡化為數學公式即：CG法=轉爐煙氣余熱回收綜合利用+純干法除塵=排放達標+經濟效益。
2. CG法除塵新工藝運行主要指標
2.1高溫煙氣冷卻
入口煙氣溫度：800-1000℃；出口溫度：170-220℃。
2.2煤氣冷卻溫度
入口煤氣溫度：150-170℃；出口溫度：50-70℃。
2.3煙氣含塵濃度
除塵凈化前含塵濃度：80-150g/m3；凈化后含塵濃度：＜10mg/m3（可根據用戶需要提升凈化標準）。
2.4噸鋼回收蒸汽量
75-80kg（蒸汽壓力與汽化煙道相同）。
2.5風機運行
溫度：約150℃；風壓：約15kpa；風量：比噴水工藝煙氣量低1/3。
2.6經濟效益
以年產100萬噸鋼轉爐為例，采用本工藝，經濟效益約為3000萬元（以本地本廠價格計算值為準）；減排CO2超過4.6萬噸。
3.轉爐煙氣余熱鍋爐系統
轉爐煙氣余熱回收及純干法除塵新工藝，其中一項關鍵技術是余熱回收系統，要兼顧考慮高效換熱、負荷周期性變化、粉塵沖刷、防爆、除塵及低溫散熱等多種因素。
本公司研制余熱鍋爐具有如下特點：
（1）余熱鍋爐采用直立圓形結構，兼做煙道，密封性好，可有效避免空氣串漏，一旦有空氣串入，安全防爆。
（2）分兩段布置，高溫段兼具除塵功能，大顆粒粉塵在高溫段有效回收，減少對后續換熱面沖刷，甚至形成灰堵。
（3）余熱鍋爐清灰系統的倉閥，均設計為鎖氣機構，確保清灰過程無空氣進入。余熱鍋爐密封性結構，使外部無空氣進入，轉爐可燃性煙氣就不會爆炸。
（4）爐體的多個部位，加裝具有自動復位功能的泄壓閥，一旦發生意外爆炸，保護鍋爐本體不受損、不傷害人身、設備，不影響轉爐冶煉。
（5）采用宇航高科技熱管技術，換熱管兩端自由伸縮，防止因煙氣周期性波動，而產生疲勞應力破損。
（6）加設換熱管防沖刷措施，設計合適的煙氣流速，減少高粉塵對換熱管的磨損。
（7）設置高效吹灰器， 定期吹灰，安全可靠。
轉爐冶煉是一種極其特殊的工藝過程，它具有反應劇烈、周期短、工況多變的特性，冶煉過程出現某些意外是在所難免的。如鐵水硅太高，產生噴濺；鐵水硅太低，加料時煙氣量增大；廢鋼含油污特別多，煙氣量大增；氧氣壓力瞬間下降，槍位控制不到位導致噴濺；汽化煙道漏水；突然停電；煙氣中大顆粒物過多等。
通過以上技術措施，保證余熱鍋爐安全、穩定、高效運行，為純干除塵子系統滿足轉爐冶煉工況的安全性要求創造有利條件。
關鍵詞:
轉爐余熱鍋爐純干法除塵
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